Los dos dispositivos de expansión más comunes usados en los sistemas de refrigeración son la válvula de expansión termostática y el capilar. Cada uno de estos dispositivos se cargan de diferentes maneras. La válvula de expansión termostática se abre y se cierra con el recalentamiento del evaporador y el capilar nunca cambia de tamaño por sí mismo.

El recalentamiento de la válvula de expansión termostática está configurado entre los 8º y 12º F y puede variar con el diseño del sistema. Para medir el recalentamiento para una válvula de expansión termostática, la medición debe ser obtenida en la salida de la línea de vapor, donde se encuentra el bulbo de la válvula.

Un sistema frigorífico con capilar es cargado mediante el recalentamiento de la línea de succión que abandona el evaporador. Un sistema con capilar tiene una carga crítica. Cuanto más pequeño es el sistema es más crítica la carga de refrigerante. Un sistema con capilar no posee un medio para ajustar por sí mismo el flujo del refrigerante para mantener un recalentamiento. El único ajuste para el recalentamiento es la carga de refrigerante. Hay dos razones que provocan un cambio en el recalentamiento en un sistema con capilar:

  • La cantidad de refrigerante ingresando al evaporador y
  • El calor total del aire ingresando al evaporador.

La fuerza y la carga configuran el recalentamiento

La fuerza es la presión del lado de alta, forzando al refrigerante a ingresar al capilar de manera que pueda ser medido por la temperatura del aire exterior en el condensador. La carga es el calor total del aire ingresando al evaporador y puede ser medido por un termómetro de bulbo mojado. La temperatura de bulbo mojado es un indicativo de la entalpía total del aire. Cuando la temperatura exterior cambia o el calor (entalpía) el aire entrante hacia el evaporador cambia, el recalentamiento cambia. Recalentamiento es la temperatura del gas por sobre la temperatura de saturación.

El recalentamiento puede dividirse en dos tipos de calor:

  • Recalentamiento de los evaporadores; y
  • Recalentamiento total ingresando al compresor.

El recalentamiento de los evaporadores debe aparecer en la salida del evaporador y no en la entrada del compresor. El recalentamiento total aparece en la entrada del compresor.

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Este artículo es un tratado sobre la historia del alcohol como sustancia para el control de la humedad en los sistemas frigoríficos. Es un análisis de los resultados y consecuencias  obtenidas tras experimentar con esta sustancia. (*) 

Hace tiempo atrás, durante los primeros años de la década del cincuenta, una importante fábrica buscaba una manera de eficaz de reducir los costos de producción. Un ingeniero ansioso por impresionar, sugirió sustituir los deshidratadores instalados por la instalación de un cuarto de onza de alcohol metílico. Esto ahorraría a la empresa $ 2.50 por refrigerador permitiendo ahorrar 2.5 millones de dólares por cada millón de unidades vendidas por año.

Unidad 1: contenía alcohol sin el deshidratador.Matemática muy simple, concepto muy simple, un gran ahorro por cierto, rápidamente aprobado por los directivos sin ningún cuestionamiento. El concepto fue probado en tres unidades refrigeradoras.


Unidad 2: deshidratador standard con silica gel y moléculas, sin alcohol

Unidad 3: deshidratador standard con silica gel y moléculas, con alcohol

La duración de la prueba fue de dos semanas. No se encontraron problemas.

Mientras tanto, la Unidad 3 fue movida al salón de almuerzo de los empleados. Las unidades 1 y 2 fueron puestas de exhibición y nunca fueron colocadas en la pared. Después de tres meses, a la Unidad 3 se le dio de baja por una obstrucción en el capilar. El diagnóstico de la falla fue que se encontró una incompatibilidad entre el alcohol y la silica gel. La erosión química había pulverizado la silica gel en un fino polvo el cual había migrado hacia el sistema, con el consiguiente bloqueo del capilar.

Sin embargo, no hubo preocupación, puesto que la producción de las unidades nuevas no incluían el deshidratador.

Las ventas se dispararon. Todos las reducciones en los costos (una de ellas fue la eliminación del filtro deshidratador) adoptadas por la fábrica ayudaron a superar a la competencia. El fabricante tuvo que abrir dos cadenas nacionales más.

El tiempo lo dirá


En un período de dos a cuatro años, la compañía que aseguraba los compresores dio a conocer un incremento en las quejas por fallas en los compresores. La compañía aseguradora pidió una auditoría con la compañía fabricadora de los compresores. Los auditores encontraron que los recortes en la producción por parte de la empresa fabricadora de refrigeradores estaban generando dichas fallas. La empresa fabricadora de refrigeradores dio a conocer a la aseguradora que se esperaba una alta tasa de reclamos debido al alto volumen en las ventas, sin embargo, las estadísticas de la aseguradora no concordaban con la misma. La empresa fabricadora de refrigeradores luego expresó que sospechaba de la calidad de los compresores fabricados, puesto que después de todo, la misma solo se encargaba del ensamblaje de las partes fabricadas por otros.

Las compañías de seguros pueden no entender los principios de la refrigeración: ellas solo saben que están perdiendo dinero. Se llenaron solicitudes de quejas, expertos fueron llamados, y a nuestro ingeniero lo hecharon. Nunca se dieron a conocer públicamente todos los detalles ya que las partes llegaron a un acuerdo en la corte.

Qué es lo que sabemos acerca del Alcohol en el ciclo de refrigeración

La función es muy simple, el alcohol hace descender el punto de congelación del agua, y, por lo tanto, previene la formación de hielo en el dispositivo de expansión. El alcohol no elimina o convierte la humedad como se cree. El alcohol es tan solo un anticongelante.

El daño provocado por el alcohol en el sistema puede aparecer después de cierto tiempo. Existe un hongo venenoso que cuando es consumido es muy sabroso pero provoca vómitos al siguiente día, luego el vómito para, uno se siente bien, pero después de dos semanas, uno se cae muerto.

Algo similar ocurre cuando se inyecta alcohol en un sistema. Primero, el alcohol actúa como un anticongelante evitando el bloqueo por hielo. Segundo, cualquier humedad en los deshidratadores es expulsada por el alcohol que circula junto con el refrigerante y el aceite. El hambriento filtro deshidratador lentamente comienza a atrapar el alcohol y libera toda la humedad absorbida (el tamiz molecular tiene una gran afinidad con el alcohol). El intercambio de humedad por el alcohol en el filtro deshidratador puede tomar varios meses. A menudo, pero no siempre, el sistema puede experimentar otro bloqueo por humedad. Por supuesto esto significa que no agregamos la suficiente cantidad de alcohol la primera vez, de manera que el técnico desinformado agregará otro trago de gin al sistema. Ahora, con la seguridad de que por el sistema circula humedad el daño al compresor es inminente.

Yo le puse de nombre al alcohol "œel beso de la muerte", pero recuerdo que una vez me ayudó a pagar el alquiler. Una de mis primeras llamadas de servicio como aprendiz fue trabajando para un técnico, fuimos a reparar un aire acondicionado de un cliente. Reparamos el aire acondicionado y el cliente casi se orina cuando vio el monto de la factura. Mi jefe se ofreció a hacer sin cargo un "œpequeño" mantenimiento en sus tres otras unidades si el cliente firmaba el cheque ese mismo día. El cliente accedió. Volví al techo del edificio esperando a que mi jefe hiciera algún trabajo serio con las otras tres unidades. En ves de eso, sacó una botella del famoso líquido deshidratante y la vació en un sistema de 10 toneladas. Deben haber pasado unos seis meses o más, cuando regresamos al lugar con una grúa para retirar uno de los compresores de 10 toneladas. El trabajo del compresor llegó a buen tiempo, el negocio estaba muy lento y yo realmente necesitaba el dinero.

Ahora, no se hagan la gran idea. Las reparaciones de poco término pueden volverse en pérdidas de largo término. Y si no, pregúntenle a mi jefe que terminó perdiendo la confianza de su cliente, y hoy reside en un patético trailer estacionado en las afueras de la ciudad.

Debemos preguntarnos por qué aún hoy esta basura se encuentra en las casas de venta de repuestos. Con el volumen de evidencias de daños registrados a lo largo de 40 años, es difícil contestar de la misma manera del porqué algunos de nosotros continuamos fumando cigarrillos.

Usted no encontrará el alcohol (líquidos deshidratantes) como parte de una línea de productos de un fabricante o distribuidor con reputación de productos químicos. Es embotellado por aquellos que están por debajo de la cadena de suministros. Nadie alguna vez ha aprobado el uso del alcohol. En vez de eso, la garantía advierte acerca del uso del alcohol.

(*) Artículo traducido del inglés al español.

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Cuando se ensambla un sistema nuevo, estos requerimientos son relativamente fácile de alcanzar, pero cuando se repara un equipo frigorífico con antecedentes de fallas, el proceso es más complicado. Además de otros factores, esto se debe a que las fallas en las unidades pueden generar procesos químicos, y además, la apertura del circuito frigorífico crea una posible contaminación. Si se desea llevar a cabo una buena reparación, son necesarias una serie de medidas preventivas. Antes de comenzar cualquier detalle sobre la reparación, deben entenderse algunas reglas y condiciones.

 

Refrigerador - Frigorífico - Nevera - HeladeraEl refrigerador es un electrodoméstico utilizado principalmente en la cocina hogareña o en laboratorios de estudio, que consta de un compartimento principal dedicado a mantener una temperatura de entre 2 y 6 C, y otro sector en donde se almacenan productos que se mantendrán a una temperatura de -18 C y que generalmente se denomina congelador.

El refrigerador (que además se lo puede encontrar denominado como nevera, frigorífico,  heladera o refrigeradora) es el electrodoméstico más común en el mundo. Dado que su misión principal es la de conservar alimentos a baja temperatura, es uno de los dispositivos más importantes que se encuentran en el hogar a nivel mundial.

De acuerdo al principio en el que se basa la producción del frío, se distinguen dos tipos de refrigerador: los de absorción y los de compresión.El frigorífico, toma calor del lado de baja temperatura de la unidad y lo expulsa hacia el exterior del mismo. Para realizar este proceso, el frigorífico necesita de una fuente de energía externa (motor eléctrico). El calor del producto a enfriar, es eliminado mediante el proceso de transferencia de calor. 

Con el fin de reducir la temperatura, el frigorífico a compresión (es el método más utilizado), utiliza la compresión y posterior expansión de un fluido refrigerante o gas, mientras que los frigoríficos a absorción, aprovechan la evaporación y posterior condensación de una mezcla de agua y amoníaco calentada mediante una resistencia eléctrica.

El origen de los refrigeradores o neveras, se remonta a la antigüedad, cuando el hombre ideaba la manera de conservar los alimentos, o mantenerlos fríos para su posterior  consumo. El propósito principal fue el de retardar la descomposición de los alimentos o mantenerlos fríos.

Funcionamiento del refrigerador o frigorífico

El funcionamiento del refrigerador se basa en un mecanismo muy sencillo. Entre sus componentes, encontraremos el termostato, que regula el frío del interior del refrigerador, y que además controla el funcionamiento del compresor que se encuentra cargado de un gas. A través de un proceso de compresión y descompresión del gas se logra que el calor del interior del refrigerador sea transportado hacia el exterior del mismo a través de una rejilla alojada en el exterior del mismo.

El principal componente en las neveras es el compresor, que recibe vapor refrigerante a baja presión y lo comprime. Al comprimirlo, se eleva la presión y temperatura del mismo. Luego, este vapor comprimido y recalentado circula por la tubería de salida del compresor hacia el condensador o intercambiador de calor, donde el vapor cede su calor o al aire frío que rodea al condensador. Es de esta manera, que el refrigerador o nevera hace descender la temperatura del vapor refrigerante hasta el punto de su condensación, y se transforma en líquido con la correspondiente liberación de calor.

El refrigerante que se encuentra en estado líquido, pasa desde el condensador hacia un recipiente y desde allí pasa por una válvula o tubo reductor, que disminuye su presión a medida que fluye por esté en dirección al evaporador. El aire caliente alojado en el interior del refrigerador, se transmite por contacto hacia el evaporador, y hace que el líquido se evapore. Este cambio de estado se produce aumentando la temperatura del refrigerante. Luego, el compresor aspira el refrigerante en estado de vapor, por el tubo de succión, y después de volverlo a comprimir lo devuelve nuevamente al condensador para iniciar un nuevo ciclo.

Refrigerador o frigorífico con sistema no frost

Esta tipo de refrigerador mantiene los alimentos durante más tiempo, sin congelar excesivamente. Su principal ventaja, a diferencia de los refrigeradores convencionales, es que no es necesaria su descongelación ya que no se forma hielo o escarcha en el compartimento de congelación.

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Consideraciones a tomar en cuenta con la reparación de heladeras / neveras empleando los nuevos refrigerantes blends o mezclas. Cambios en el sistema e importancia de la adecuada selección del aceite a usar con el nuevo refrigerante.

Dentro de un futuro no muy lejano, los refrigerantes del tipo CFC (clorofluorocarbonados) no se podrán obtener en el mercado. Esta situación afectará a las unidades que utilicen R12 como refrigerante en aplicaciones de refrigeración hogareña. Los nuevos equipos frigoríficos hogareños estarán equipados con los nuevos refrigerantes R134a o R600a. Desde la introducción del refrigerante R134a, han aparecido varias sustancias de "œtransición". Estas sustancias tienen un nivel bajo de ODP (potencial de degradación de la capa de ozono) y han sido diseñadas solamente para el servicio de unidades. Estos refrigerantes son interesantes debido a que no presuponen el uso de aceite polyolester.

Para asegurar la miscibilidad satisfactoria entre el refrigerante y el aceite, la aplicación del refrigerante R134a presupone el uso de un compresor diseñado para R134a cargado con aceite polyolester (POE). Esto complica el servicio en los equipos familiares equipados con R12 que deben ser cambiados con R134a, ya que es difícil prevenir la contaminación del aceite con residuos del sistema frigorífico original, típicamente aceite mineral o alkylbenceno.


La presencia de residuos de aceite mineral o del tipo alkylbenceno sería inapropiado ya que este no se vuelve parte de la mezcla R134a "“ POE pero sí circula independientemente a través del sistema. El efecto puede ser negativo si existen partes importantes de este aceite ya que al atravesar el tubo capilar lo hace de forma relativamente más lenta. Esto afectaría momentáneamente la inyección de refrigerante hacia el evaporador.

En principio no hay necesidad de reemplazar el refrigerante si el equipo hermético es operacional. La única condición aplicable es la que dictan las leyes correspondientes al país correspondiente. Sin embargo, el cambio por un refrigerante alternativo no es problemático. Deben tenerse en cuenta algunas consideraciones del tipo económicas para proceder en esta tarea. También es apropiado saber qué es lo que el cliente espera en términos de operación y duración del equipo reparado. La elección del refrigerante para realizar el servicio en una unidad equipada con R12 está dada entre los refrigerantes de transición y el R134a.

Entre los refrigerantes blends o mezclas están el R401A y R401B comercializados por la empresa Dupont. Estas mezclas son del tipo ternarias (no azeotropas) fabricadas en base a la mezcla de tres componentes, R22, R152a y R124. Las mezclas correspondientes son también comercializadas por la empresa Atochem, R409A (Forane FX56) y R409B (Forane FX57). Estos están basados en los componentes R22, R142B y R124. Estas mezclas son interesantes ya que no presuponen el uso de aceite polyolester en el compresor. Poseen un bajo nivel de ODP y pueden ser usados para el servicio cuando el refrigerante R12 está prohibido.

Las mezclas mencionadas anteriormente pueden ser usadas para el servicio teniendo en cuenta las siguientes reglas:

* Puede usarse el compresor original tal como es. Pero el aceite de mismo debe ser del tipo alkylbenceno.
* Si el compresor original contiene aceite mineral debe ser cambiado por alkylbenceno. El aceite alkylbenceno debe tener más o menos la misma viscosidad que el aceite original.
* Una viscosidad de alrededor de 30 cSt es una elección aconsejable para compresores de refrigeradores familiares.

Si el compresor original no sirve, la elección estará entre un compresor para R12 y un compresor para R134a. La capacidad frigorífica del compresor nuevo deberá ser lo más cercana posible al compresor original. El aceite del compresor para R12 deberá cambiarse por aceite alkylbenceno ya que el mismo tendrá aceite mineral. Para el compresor que usa R134a puede usarse el aceite con el cual viene cargado, ya que este es POE.

El filtro deshidratador siempre debe cambiarse. El nuevo filtro deshidratador deberá ser del tipo XH9 (UOP) o Siliporite H3R (CECA).

Los componentes del sistema, especialmente el evaporador, siempre tendrán residuos del aceite original del compresor. Esto no es crítico si el compresor nuevo contiene aceite alkylbenceno. Pero si el compresor nuevo posee aceite POE, los residuos de aceite deben mantenerse lo más bajo posible. Normalmente, el límite es de un 10% de la carga original. Para asegurar que el sistema está cargado con la composición adecuada de refrigerante, la carga deberá realizarse en estado líquido.

La composición en los refrigerantes blends o mezclas, cambia durante la fase de evaporación y condensación. Esto conlleva a un cambio en la temperatura a presión constante. Esta condición se denomina "œdeslizamiento de la temperatura" (glide). Este fenómeno puede dar como resultado una diferente distribución de temperatura en la aplicación comparada con la distribución del R12. La temperatura a la salida del evaporador siempre será mayor a la temperatura de la entrada del evaporador.

A pesar de que el uso de mezclas de refrigerantes da el procedimiento menos complicado, la posibilidad de usar el R134a también es valorada. El principal problema de cambiar de R12 a R134a es el aceite. Cualquier mezcla con residuos de aceite provocará problemas en el funcionamiento del sistema, como se describió anteriormente.

Las condiciones a tener en cuenta para cambiar por R134a son:

*  El compresor debe ser reemplazado con un compresor original para R134a equipado con aceite aprobado del tipo POE.
*  Debe reemplazarse el filtro deshidratador por uno nuevo del tipo HX7 (XH9) o Siliporite H3R (CECA)
* Los residuos de aceite deben mantenerse lo más bajo posible. Como máximo un 5% de aceite residual es aceptable.
* Los equipos frigoríficos de poca potencia son los más sensibles debido al uso de tubo capilar.

Por lo tanto el objetivo a lograr es mantener la menor cantidad posible de aceite residual. Los residuos de aceite en equipos hogareños son generalmente menores al 5% de la carga total de aceite. Una cantidad mayor puede aparecer si el sistema contiene alguna trampa de aceite o equivalente. Si esto ocurre será necesaria la limpieza cuidadosa del sistema barriendo estos residuos con un agente de limpieza y nitrógeno.

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En refrigeración y aire acondicionado, la línea de descarga está presente en todos los circuitos frigoríficos. El técnico en refrigeración debe conocer la función e importancia de la misma, y cómo afecta al trabajo del sistema en su conjunto.

La función de la línea de descarga es transportar el vapor a alta presión recalentado desde la válvula de descarga del compresor hacia la entrada del condensador.

La línea de descarga también actúa como eliminador del recalentamiento, enfriando los vapores recalentados por acción del compresor y cediendo ese calor hacia el ambiente (alrededores).

El vapor comprimido contiene todo el calor absorbido por el evaporador y la línea de succión, además del calor ganado por el proceso de bombeo del compresor.

Además, el calor generado por los devanados del motor también estará contenido en la línea de descarga, con lo que se tiene que la línea de descarga es la parte más caliente del sistema frigorífico. En días calurosos, con mucha carga y con el condensador sucio, la temperatura de la línea de descarga puede sobrepasar los 200º C.

Mediante la quita del recalentamiento del refrigerante, los vapores serán enfriados a la temperatura de saturación del condensador. Una vez que los vapores alcanzan la temperatura de saturación / condensación para esa presión, tomará lugar la condensación del vapor a medida que se pierde más calor.

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Los gases no condensables en sistemas frigoríficos-

Cuando se fabrica o se repara un sistema frigorífico debe ser cuidadosamente evacuado (quitar el aire del sistema),antes de ser cargado con refrigerante. Esto es necesario para lograr un correcto procedimiento. La presencia de gasesno condensables es altamente perjudicial para el sistema. Analizaremos a continuación las consecuencias de la presencia de estos gases y la manera de prevenir su existencia en un sistema frigorífico. Los gases no condensables, tal como su nombre lo indica, no se condensan en el interior del sistema de refrigeración. Esto tiene un impacto muy serio en la eficiencia del sistema, su eficiencia energética y su tiempo de vida. Entre los gases no condensables más encontrados en los sistemas podemos mencionar: oxígeno, argón, nitrógeno y tal vez dióxido de carbono.

La evacuación de los gases no condensables

El principal propósito de la evacuación o vacío de la unidad frigorífica, es reducir la cantidad de gasesno condensables en el sistema y eliminar la humedad. La humedad en el sistema puede llegar a provocar el bloqueo del dispositivo de expansión, reacción química con el refrigerante, degradación del aceite, aceleración del proceso de oxidación e hidrólisis en los materiales de aislación.


Los gases no condensables en un sistema frigorífico pueden llegar a incrementar la presión de condensación(presión del lado de alta de un sistema) y debido a ello provocar alteraciones en el funcionamiento y un mayorconsumo de energía. Es muy importante que el contenido de gases no condensables sea mantenido por debajo del 1%.

El procedimiento de vacío realizado con una bomba apropiada para tal fin, puede realizarse de diferentes manerasdependiendo del volumen del lado de descarga y succión de un sistema frigorífico. Si el evaporador y el compresor tienen un volumen menor, puede realizarse la evacuación por un lado, de otra manera, se recomienda el vacío por amboslados a la vez. El método de evacuación realizado por un solo lado del sistema a través del tubo de servicio o proceso del compresor implica un proceso lento y la posibilidad de que queden remanentes de gases no condensables en el lado de alta presióndel sistema. Al realizar el procedimiento de esta manera, el aire alojado en el lado de descarga (lado de alta presión) deberá atravesar el capilar para poder ser eliminado, lo que significa una restricción. El resultado será una alta presión en el lado de descarga como consecuencia del pobre vacío realizado.

Eliminación de los gases no condensables por el lado de alta y baja presión

Para evitar la presencia de restos de gases no condensables en el sistema, se recomienda realizar el vacío simultáneo del lado de baja y alta presión. De esta manera, será posible obtener una muy baja presión en un tiempo razonable. El vacío simultáneo por el lado de alta y baja presión nos dará los mejores resultados para la eliminación de la humedady los gases no condensables.

Eliminación de gases no condensables con la bomba de vacío 

Se recomienda el uso de una bomba de vacío de dos etapas para la eliminación de los gases no condensables y humedad. No se recomienda el uso de un compresor hermético para realizar vacío ya que este no es capaz de producir un descenso suficiente de la presión, y además el compresor se sobrecalentará y se dañará.

Fuente consultada: Repair of hermetic refrigeration systems - Danfoss

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Los cilindros de recuperación son específicamente diseñados para refrigerantes que son removidos de instalaciones frigoríficas. El refrigerante recuperado puede luego ser usado nuevamente o para su reciclado o incineración. La construcción del cilindro es normalmente muy similar a los cilindros recargables convencionales, excepto por dos diferencias: una es que la válvula del cilindro tiene el puerto de llenado activado, de manera que el refrigerante pueda fácilmente ingresar, y la segunda diferencia es qsu pintura externa. El cilindro debe estar en su parte superior pintado de amarillo, y la parte inferior de color gris, tal como se muestra en la siguiente ilustración.

 

A continuación podremos apreciar la ubicación de algunos de los componentes que se pueden llegar a encontrar en las unidades frigoríficas comerciales.

Circuito refrigeración comercial

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1. Válvula de expansión Termostática 2. Válvula Solenoide 3. Termostato 4. Compresor hermético 5. Control de presión 6. Separador de aceite 7. Visor de líquido 8. Regulador de presión del evaporador 9. Válvula de diferencial de presión 10. Arrancador del motor 11. Filtro deshidratador 12. Regulador de presión de condensación 13. Arrancador para el motor del compresor

Análisis del circuito

Desde el compresor hermético (4) por la cañería de color rojo sale refrigerante en estado gaseoso recalentado y a alta presión y temperatura en dirección hacia el separador de aceite (6). Desde allí, se dirije hacia el condensador ingresando por su parte superior.

 

En un motor que no estuvo en marcha   durante   varios   años   se   pueden   producir   varios   inconvenientes que lo pueden afectar:"¢ Se ensució su carcasa

* El devanado se humedeció o ensució
* Se arruinó la lubricación de los rodamientos
* Los rodamientos se averiaron

Carcasa Sucia
Aunque  en  apariencia  es  una  banalidad, no olvidemos que la carcasa es el medio  por  el  que  el motor  despide  al medio ambiente el calor que se produce en su interior.

Una carcasa llena de polvo o suciedad atenta  contra  la  vida  útil  del motor  al impedir su ventilación. Limpiar al motor de polvo debería ser una medida habitual de mantenimiento.

No recomendamos pintar al motor para darle  una  "apariencia  de  nuevo",  ya que una capa adicional de pintura también  agrega  una  aislación  térmica  al motor,  perjudicando  la  disipación  del calor.

Devanado húmedo o sucio
La  humedad  reduce  la  resistencia  de aislación del bobinado; lo mismo pasa con  el  polvo  depositado  en  el  punto donde el bobinado entra en la ranura.  Entonces  es  recomendable  medir  la resistencia  de  aislación,  entre  cada bobina  y  masa  y  entre  las  fases  del motor analizado.

La  aislación  se  debe  medir  con  un megóhmetro de 500 V. Si se comprueba la resistencia de aislación  de  un  motor  monofásico debe desconectarse  el  capacitor  de  arranque.

La Norma de construcción de motores IEC   60   034   exige   una   aislación   de 1.000 Ω cada voltio nominal; es decir, para un motor normal de tensión asignada 3x400 V se exigen 400 kΩ; pero normalmente un motor deja   la   fábrica con una resistencia de aislación superior a los 30 MΩ, la pregunta entonces es: ¿Cuál debe ser el valor de nuestra medición   para   liberar   la   puesta en marcha del motor?

Si el resultado de la medición es mayor a 10 MΩ está todo bien; las corrientes de pérdida tendrán un valor tan ínfimo (menos de 40  µA) que no podrán afectar al aislante de las bobinas. En cambio si el resultado está entre   5 MΩ y 10 MΩ se recomienda abrir al motor   y       realizar una   limpieza   interna (con   pincel   y/o   soplete)   y   secado   del
devanado   en   un   horno,   ya   que   una corriente de pérdida persistente puede producir   un   daño   mayor   y   una   falla directa de aislación. Si el valor medido es cercano al límite superior de los 10 MΩ, tal vez sea sufi ciente con poner al motor en marcha,
en vacío, durante unas horas para que el   devanado   se   seque   y   recupere   la
aislación.

Si el resultado está entre 1 MΩ y 5 MΩ es recomendable además rebarnizarlo. Después   de   las   intervenciones   antes mencionadas,   volver   a medir   la   aislación del bobinado para ver si se alcanzó un valor elevado Si ya en   la primera medición se obtiene un   valor por debajo 1 MΩ es muy posible que aún   tomando   las medidas anteriores, de   limpieza, secado y barnizado, el motor no se recupere y si se pone en servicio se   destruya en poco tiempo.

El encargado de   la   tarea debe decidir si   aún   así,   de   todos modos,   pone   en marcha   al motor   hasta   conseguir   uno en mejor   estado. Sabiendo   que   debe esperar   inconvenientes a la brevedad.   Es casi imposible que en un taller, por eficiente   que   sea,   se   logren   resistencias de aislación muy superiores a los 10 MΩ. En la fábrica se logran valores superiores a los 30 MΩ porque el barnizado se hace sumergiendo al devanado   del   estator   en   barniz   caliente; dentro   de   un   autoclave   con   vacío; luego   de   extraerle   la   humedad.   Este método   de   barnizado   es,   por   cuestiones   económicas,   casi   imposible   de implementar en un   taller se reparaciones.

Lubricación de los rodamientos
Si al intentar rotar al eje del motor con la mano   notamos   que   hay   que   hacer mucho   esfuerzo   para   girarlo,   es muy probable   que   se   haya   endurecido   la grasa de   lubricación.

Los   motores   pequeños   modernos poseen   los   llamados   "œrodamientos blindados autolubricados"; no es posible lubricarlos.

Solos   los   motores   muy   grandes,   o especiales,   poseen   alemites   para reengrase. Si es así, existe una placa de engrase junto a la placa característica donde el fabricante indica el tipo y la cantidad de grasa a utilizar y   la   frecuencia con   la que debe   realizarse el reengrase,   es   decir,   cada   cuantas horas   de   servicio   se   debe   realizar   la tarea.   El   reengrase   debe   hacerse siempre con el motor en marcha. No se debe colocar grasa en exceso.

Rodamientos averiados
Si al intentar rotar al eje del motor con la mano notamos que hay un golpe o una     vibración,   esto   significa   que   el rodamiento esta "œmarcado", es decir, el eje sufrió un golpe que marcó   la pista interna del rodamiento.   El   golpe   puede   producirse   porque
alguien se paró sobre el cabo del eje o porque,   desplazando   al motor   tomándolo por el cabo de eje, se lo dejó caer al suelo con violencia.

Este   rodamiento debe   ser   reemplazado. También es posible que el mismo peso   del   rotor   apoyado   permanentemente   en   un   punto   dañe   a   la   pista interna   del     rodamiento.   Por   esto   se recomienda   girar   a   los   ejes   de   los motores que se encuentran en depósito para recambios de emergencias.

Autor del artículo: Alejandro Francke -Especialista en productos eléctricos de baja tensión, para la distribución de energía; control, maniobra y protección de motores y sus aplicaciones.

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