Los contactores son dispositivos electromecánicos, cuya función es interrumpir en un circuito eléctrico el paso de la corriente, y tienen la particularidad de poder realizar múltiples maniobras y además son controlados a distancia sin el accionamiento por parte del operario en forma directa. Es un dispositivo fundamental en los circuitos de automatización, que asociado con otros elementos de protección constituye el dispositivo ideal para el control y protección de los motores eléctricos del tipo de inducción, iluminación, calefacción y banco de capacitores. El contactor se encuentra presente en muchas aplicaciones del mundo de la refrigeración.
Puede ser empleado en baja tensión (hasta 1000 V) y también hasta los 10 kV aproximadamente. Para aplicaciones de baja tensión, la conexión y desconexión se hace en aire, y en cambio, en los de mayores tensiones las maniobras anteriormente mencionadas se realizan en un medio distinto, como ser vacío o algún gas.
Funcionamiento y características
El contactor es un interruptor que funciona por acción de una bobina alimentada por una tensión más baja que la del circuito a interrumpir, que denominaremos auxiliar o de bajo voltaje y que en el campo se especifica como tensión de mando o tensión de accionamiento o tensión auxiliar. La mayoría de los contactores usados en la industria son accionados por la energía magnética desarrollada por una bobina de excitación.
Cuando circula corriente por la bobina, se produce un campo magnético suficientemente grande que hace que la armadura fija atraiga a la armadura móvil, dando como resultado el cierre de los contactos. La corriente auxiliar se obtiene de la misma red, a través de un transformador denominado de control. Cuando el operador oprime el pulsador de arranque, se produce el cierre del circuito auxiliar y se acciona la bobina, que cierra los contactos principales debido a la atracción magnética producida.
Una de las características importantes del contactor es la tensión que se aplica a la bobina de accionamiento, como así también su intensidad o potencia. Existe una amplia gama de tensiones de accionamiento, tanto en corriente contínua como alterna, siendo las más comúnmente utilizadas, 24, 48, 220 y 380 voltios. La intensidad y potencia de la bobina dependen del tamaño del contactor. La tensión de alimentación de la bobina puede ser la misma del circuito de fuerza o inferiores a esta, reducidas por un transformador o suministradas por otras fuentes de alimentación.
El tamaño del contactor dependerá de la intensidad que es capaz de establecer, soportar e interrumpir, como así también del número de contactos que posea. Además, su tamaño dependerá también de la máxima tensión de trabajo que pueda soportar, aunque esta suele ser de 660 voltios para los contactores usados en la industria.
Tipos de contactos
En los contactores pueden encontrarse dos tipos de contactos: contactos principales y contactos auxiliares. Los contactos principales son aquellos que tienen por finalidad realizar el cierre o apertura del circuito principal, a través del cual se transportará la corriente al circuito donde se encuentra la carga. La calibración de estos contactos dependerá de la intensidad que deberán soportar sin riesgo de deteriorarse. Lso contactos principales se referencian con una sola cifra del 1 al 16.
Los contactos auxiliares tienen por finalidad el gobierno del contactor (específicamente de la bobina) y de su señalización. Estos pueden ser abiertos o cerrados, y dado que están diseñados para dar paso a corrientes pequeñas (alimentación de bobina y dispositivos de señalización), suelen ser diseñados de un tamaño más pequeño que los contactos principales. Los contactos auxiliares están referenciados con dos cifras. Las cifras de unidades o cifras de función indican la función del contacto:
1 y 2, contacto normalmente cerrados (NC).
3 y4, normalmente abiertos (NA)
5 y 6, contacto de apertura temporizada
7 y 8, contacto de cierre temporizado
Las bobinas de un contactor se referencian con las letras A1 y A2. El contactor se denomina con las letras KM seguidas de un número de orden.
Tipos constructivos
Los contactores se agrupan en dos tipos según su construcción: los de potencia y los auxiliares. Los contactores de potencia se utilizan para conectar y desconectar las corrientes de las cargas. Mientras que los contactores auxiliares se emplean en los circuitos auxiliares, como por ejemplo, los circuitos de automatización, control o señalización.
Los contactores de potencia tienen tres contactos principales y un numero variable de contactos auxiliares, que dependen del tamaño y construcción del mismo, generalmente son dos contactos auxiliares, uno normalmente cerrado y otro normalmente abierto.
Los contactores auxiliares pueden tener un número variable de contactos. Estos contactos pueden ser normalmente abiertos, normalmente cerrados o inversores. Este tipo de contactores tienen una mayor velocidad de operación y por lo tanto un número mayor de maniobras horarias.
Categoría de empleo para los contactores según la norma IEC 60947
Los contactores se diferencian por la categoría para la cual están diseñados, esta define qué tipo de interruptor será utilizado. Las categorías de empleo están normalizadas y fijan los valores de la corriente que el contactor debe establecer o cortar:
Depende de:
El tipo de receptor controlado: motor de jaula o de anillo, resistencias, etc.
Condiciones en las que se realizan los cierres y aperturas: arranque, inversión de marcha, etc.
Estas categorías son establecidas para corriente alterna AC-1,. AC-2, AC-3 y AC-4 y para corriente contínua: DC-1, DC-3 y DC-5.
Categoría AC-1: se aplica a todos los receptores o equipos alimentados con corriente alterna, cuyo factor de potencia es mayor o igual a 0,95. Ejemplos: sistemas de calefacción, distribución, cargas puramente resistivas, etc.
Categoría AC-2: para cargas inductivas. Arranque e inversión de marcha de motores de anillos rozantes motores asíncronos para mezcladoras, centrífugos, etc. Al cierre, el contactor establece la intensidad de arranque del orden de ,5 veces la intensidad nominal del motor. A la apertura el contactor debe cortar la intensidad de arranque con una tensión menor o igual a la tensión de la red. Ejemplos: Puentes grúa, grúas pórtico con motores de rotor bobinado.
Categoría AC-3: se emplea para el arranque y desconexión de los motores asíncronos de jaula de ardilla, conexión con 5 a 7 veces la corriente nominal, apertura durante la marcha. Al cierre, el contactor establece la intensidad de arranque con 5 a 7 veces la intensidad nominal del motor. A la apertura, corta la intensidad nominal absorbida por el motor. En este momento la tensión en los bornes de sus polos es del orden del 20% de la tensión de la red, por lo que el corte es fácil. Ejemplo: todos los motores jaula de ardilla empleados en ascensores, escaleras mecánicas, cintas transportadoras, compresores, bombas, mezcladoras, aparatos de aire acondicionado, compresores, ventiladores.
Categoría AC-4: para motores de jaula (arranque, marcha a impulsos y frenado por inversión), motores asíncronos para grúas, ascensores, etc. El contactor se cierra con un pico de corriente que puede alcanzar 5, incluso 7 veces, la intensidad nominal del motor. La tensión puede ser igual a la de la red. El corte es severo.
Vida útil de los contactos
Debido a la gran cantidad de maniobras a la cual se sometido el contactor, los elementos que más sufren son sus contactos. Por lo tanto, es fundamental la vida operativa o duración de los mismos es fundamental. Los fabricantes proporcionan tablas a tal efecto, en donde para determinada potencia y corriente se pueden determinar los ciclos de maniobra que tendrá el contacto a lo largo de su vida.
La selección de los contactos dependerá de la forma de empleo que se hace del motor y de su tipo (arranque, marcha, contramarcha, rotor en jaula de ardilla o bobinado, etc.)
Montaje de los contactores
Cuando se utilizan los contactores para comandar, proteger y controlar un solo motor se los instala dentro de un gabinete en cuyo frente están los pulsadores de arranque y parada. La fijación del contactor al gabinete, se realiza mediante la utilización de los denominados riel tipo DIN.
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Los métodos de lubricación de un compresor varían con el tipo y tamaño del mismo, así como también del fabricante del compresor. Sin embargo, para casi todos los casos, los métodos de lubricación pueden agruparse en dos tipos generales: salpique y alimentación forzada.
El método de lubricación por salpique, la caja del cigüeñal o carter actúan como bomba de sumidero y es llenada hasta el nivel de las bancadas o soporte de eje. Con cada vuelta del cigüeñal, la biela y el cigüeñal se sumergen en el aceite, haciendo que el aceite sea salpicado hasta las paredes del cilindro, bancadas y otras superficies en movimiento.
Con el método de lubricación por alimentación forzada, el aceite es forzado a pasar a través de los tubos de aceite y /o a los conductos practicados al eje cigüeñal y bielas para hacerlo llegar a las diferentes partes móviles.Generalmente se tienen cavidades pequeñas localizadas en cada extremo de la carcasa del carter inmediatamente sobre los soportes de eje o bancadas. Estas cavidades colectan aceite el cual baja por gravedad hasta las chumaceras principales y sellos del eje. En algunos casos, las bielas tienen ranuras para hacer llegar por el mismo aceite a las bancadas o chumaceras de los pernos de las articulaciones. También en algunas bielas se tiene en las mismas salientes o cucharones para aumentar el efecto de la salpicadura y / o para ayudar a forzar al aceite a que pase a través de los conductos practicados en la biela.
Después de realizar su función lubricadora, el aceite cae por gravedad al sumidero localizado en el cárter del compresor. El aceite circula bajo presión desarrollada por una bomba pequeña de aceite localizada en el cárter, generalmente unidas por engranes, cadenas o directas al eje, debido a que casi todas las bombas de aceite son automáticamente reversibles. Sin embargo, esto no es cierto para todos los compresores. Cuando la rotación de la bomba es crítica, por lo general, se indica con una flecha la dirección de giro apropiada, esta flecha está marcada sobre la carcasa del compresor.
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Introducción
Las leyes de la termodinámica que gobiernan el movimiento del calor son explicadas en este breve artículo. Resulta de interés particular para todo aquel estudiante o mecánico que quiera profundizar en el análisis del funcionamiento del ciclo frigorífico.
Con la lectura de este artículo podremos establecer los siguientes puntos:
* Definición de la Primera Ley de la Termodinámica
* Definición de la Segunda Ley de la Termodinámica
* Equilibrio en un sistema
* Definición de Irreversibilidad
Primera Ley de la Termodinámica
La ley de conservación de la energía establece que la energía no puede ser creada ni destruida, pero puede cambiar en varias formas. El calor o energía puede ser solamente movido, pero basados en la ley para cualquier sistema, abierto o cerrado; debe haber un equilibrio de energía. Los sistemas de refrigeración y de aire acondicionados son sistemas equilibrados. El calor total o energía absorbida por el evaporador y la línea de succión, mas el calor o energía que el compresor genera hacia el refrigerante, debe ser expulsado fuera del condensador en orden de mantener el equilibrio en el sistema. Si el evaporador no puede absorber calor o el condensador no puede expulsar calor, el sistema no estará equilibrado y ocurrirá una perdida de eficiencia y capacidad.
Segunda Ley de Termodinámica
La segunda ley establece que el calor fluye desde una sustancia caliente hacia una sustancia fría. La temperatura relativa de la sustancia determina la dirección del flujo del calor. La velocidad del flujo del calor está determinada por la diferencia entre esas temperaturas y el valor de aislamiento de la sustancia, provocando que el calor sea transmitido. La cantidad de calor transmitido por un material dividido por la diferencia en temperatura de las superficies del material se denomina Conductividad térmica.
Dadas las definiciones anteriores de lo que es la energía y, que se mueve en una dirección, debe considerarse la irreversibilidad. Irreversibilidad puede definirse como la diferencia en temperatura entre el condensador y el evaporador. Por ejemplo, cuanto más grande es la irreversibilidad en un ciclo de refrigeración, operando con una carga dada entre dos niveles de temperatura fijos, resultará en una gran cantidad de energía requerida para operar el ciclo de refrigeración. Para mejorar la performance del ciclo, debe ocurrir una reducción total de la irreversibilidad en el ciclo del refrigerante.
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El motor eléctrico es un componente fundamental en los compresores que forman parte de un sistema frigorífico. El bombeo y aspiración del refrigerante se llevan a cabo merced al trabajo realizado en conjunto por el motor eléctrico y los elementos mecánicos que forman parte del grupo compresor (cigueñal, biela, pistón, etc). Dado el amplio uso de los motores eléctricos en Refrigeración y Aire Acondicionado, es importante para el Técnico comprender las implicaciones que sobre éstos tienen, las variaciones en la tensión de alimentación de los mismos. A continuación analizaremos los distintos casos que se pueden presentar y sus consecuencias.
Efectos de la variación de la tensión en los motores
Aumento de tensión:
* En la mayoría de los casos producen la destrucción del aislante de los devanados, cosa que acaba destruyendo el motor.
* Disminuye considerablemente el factor de potencia.
* Disminuye la eficiencia del motor.
* Aumenta la corriente absorbida durante el arranque. Este aumento de corriente se agrava por la saturación de la máquina.
* Una disminución del voltaje produce un incremento en el factor de potencia.Disminución de tensión:
* Disminuye el torque de arranque disponible.
* Disminuye la eficiencia del motor.
Efectos de fases desequilibradas: un sistema trifásico está desequilibrado cuando sus tres tensiones tienen amplitud diferente o no están a 120º entre cada una de ellas. El desequilibrio puede deberse a la apertura de las fases, a la presencia de cargas monofásicas próximas al motor o a la red en sí misma.
"¢ El desequilibrio en la tensión de alimentación del motor genera una componente inversa que crea fuertes corrientes rotóricas que calientan el rotor y acaban provocando el sobrecalentamiento del motor.Efectos de las caídas y cortes de tensión en los motores: una caída de tensión es una pérdida repentina de tensión en un punto de la red de alimentación.
Efectos sobre los motores asíncronos:
* Calentamiento y fatiga electrodinámica en los devanados que puede causar la destrucción de su aislante.
* Sacudidas que provocan fatiga mecánica anormal en acoplamientos, desgaste prematuro y rotura.
* Pueden afectar otras partes como contactores (desgaste del contacto o soldadura) y provocar que dispositivos de protección corten el suministro parando la cadena de producción o el taller.
Efectos sobre motores síncronos:
* Este tipo de motores pueden soportar mayores caídas de tensión (aproximadamente un 50% o más) sin llegar a calarse, debido a su mayor inercia y al menor impacto de la tensión en el par.
Efectos sobre motores con variación de velocidad:
* Imposibilidad de suministrar suficiente tensión al motor (pérdida de par, ralentización)
* Funcionamiento incorrecto de los circuitos de control alimentados por la red.
* Posible sobrecorriente en restaurar la tensión debido a los condensadores de filtrado de los variadores.Â
* Sobrecorriente y corriente desequilibrada en la red alimentación cuando la tensión cae en una fase.
* Los variadores de velocidad generalmente fallan si la tensión cae más de un 15).
Fallos debido a causas externas de funcionamiento:
* Bloqueo del rotor: el bloqueo del rotor provocado por causas mecánicas produce una sobrecorriente casi igual a la de arranque. Pero el calentamiento es superior dado que las pérdidas del rotor permanecen en su valor máximo durante todo el bloqueo y la refrigeración se paraliza dado que normalmente funciona con la propia rotación del motor. La temperatura del rotor puede llegar a los 350º C.
* Sobrecarga: la sobrecarga de un motor está causada por un incremento del par resistente o por una caída de la tensión de alimentación mayor a 10% de la tensión nominal). El aumento de la corriente consumida causa un calentamiento que reduce la vida útil del motor drásticamente.
Resumen
El resumen de la tabla muestra las posibles causas de cada tipo de fallo, los probables e inevitables efectos y las consecuencias si no se toman las oportunas medidas de protección.
En todos los casos, los motores necesitan dos tipos de protección: " Protección contra cortocircuitos" Protección contra sobrecargas (sobrecalentamiento).
| Fallo | Causas | Efectos |
Consecuencias |
| Cortocircuito |
Entre dos fases, una fase y el neutro o entre devanados. |
Pico de corriente. Fatiga electrodinámica en los conductores. |
Destrucción de devanados. |
| Pico de tensión |
Relámpagos. Descarga electrostática. Desconexión carga. |
Destrucción aislante devanados. | Destrucción de devanados y pérdida de aislamiento. |
| Tensión desequilibrada |
Apertura de fase. Carga monofásica aguas arriba del motor. |
Reducción del par disponible. Incremento de pérdidas. |
Sobrecalentamiento (*) |
| Armónicos | Contaminación de red por cargas no lineales. |
Reducción del par disponible. Incremento en pérdidas. |
Sobrecalentamiento (*) |
| Arranque largo |
Par resistente muy elevado. Caída de tensión. |
Incremento del tiempo de arranque. | Sobrecalentamiento (*) |
| Bloqueo | Problema mecánico | Sobrecorriente | Sobrecalentamiento (*) |
| Sobrecarga |
Incremento del par resistente. Caída de tensión. |
Mayor consumo de corriente. | Sobrecalentamiento (*) |
| Caídas y cortes de tensión. |
Inestabilidad en la tensión de la red. Conexión de grandes cargas. |
Reducción del para disponible. Incremento de pérdidas. |
Sobrecalentamiento (*) |
| (*) Y a corto y largo plazo, dependiendo de la severidad y/o frecuencia de fallo, los devanados se cortocircuitan y acaban por destruirse. | |||
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Simulación computarizada de la firma ACC Austria GmbH, en donde se puede apreciar los componentes de un compresor familiar hermético, el funcionamiento de los mismos y el circuito frigorífico. Traducción al español realizada por Frionline.
En la simulación se aprecia la parte interna de un moctocompresor hermético (característico de este tipo de unidades), y además los distintos componentes que forman parte del circuito frigorífico básico: evaporador, condensador, dispositivo de expansión y compresor.
Para poder ver correctamente la simulación, se necesita tener instalado el plugin Quicktime. Para descargar el plugin, ingrese AQUI.
ACC Austria GmbH es una marca registrada de sus respectivos propietarios.
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La importancia de evitar la entrada de gases no condensables en los sistemas frigoríficos.Los gases no condensables, tal como su nombre implica, no son capaces de condensarse dentro del condensador de un sistema de refrigeración o aire acondicionado a diferencia de los refrigerantes. Esto puede tener un serio impacto en las condiciones de operación de un sistema, eficiencia energética, y tiempo de vida de la unidad. En este artículo técnico exploraremos posibles fuentes de origen de gases no condensables, los efectos indeseables de los mismos y las maneras de prevenirlo y quitarlo de un sistema frigorífico.
Leer más: Problemática de los gases no condensables en sistemas frigoríficos
Objetivos de este artículo
Luego de leer este artículo, podremos aprender lo siguiente:
* Explicar los efectos en el sistema de una válvula check o antiretorno defectuosa.
* Explicar cómo determinar si la válvula check o antiretorno está funcionando incorrectamente.
* Explicar cómo una válvula inversora de cuatro vías con fugas afecta a la operación de un sistema.
* Explicar cómo determinar si la válvula inversora de cuatro vías está funcionando correctamente.
* Explicar los efectos de un filtro deshidratador obstruido.
* Explicar cómo determinar si el filtro deshidratador está bloqueado.
* Explicar cómo determinar si la válvula de expansión está funcionando correctamente.
Introducción a la bomba de calor
Dos aspectos fundamentales distinguen a un técnico mediocre de otro idóneo. Estos dos factores son la velocidad y la exactitud con la que el técnico es capaz de realizar sus trabajos. Estos dos elementos juegan un rol muy importante, sin importar el tipo de sistema que se esté reparando o asistiendo. En las bombas de calor, deben evaluarse componentes adicionales para poder diagnosticar y resolver este tipo de unidades. Este artículo técnico se concentrará en esos componentes adicionales. Desde el punto de vista mecánico, las bombas de calor se diferencian de las unidades convencionales frío / calor en que las primeras cuentan con dispositivos adicionales que incluyen:
Válvulas chek o antiretorno
Válvulas inversoras de cuatro vías.
Además de la válvula check e inversora, las válvulas de expansión y filtros deshidratadores también necesitan ser apropiadamente evaluados. Estos componentes tienden a ser construidos de forma diferente que los componentes diseñados para unidades que no sean bombas de calor. Es por esta razón, que estos dispositivos serán examinados en este tratado, dando especial énfasis a las aplicaciones de bomba de calor para las cuales fueron diseñadas.
Panorama sobre las bombas de calor
A diferencia de las unidades convencionales frío / calor, los equipos con bomba de calor tienden a ser más complejos, y por lo tanto, más difíciles de reparar. En un acondicionador de aire convencional, por ejemplo, el refrigerante circula en una única dirección mientras el sistema está funcionando. En una bomba de calor, sin embargo, el refrigerante circula en diferentes direcciones dependiendo del modo de operación. El sentido de circulación del refrigerante es controlado por una válvula check o antiretorno, y por la válvula inversora de cuatro vías. Mientras estos componentes estén funcionando correctamente, la circulación del refrigerante puede ser controlada apropiadamente y el sistema funcionará adecuadamente. Sin embargo, si estos dispositivos fallan en realizar su trabajo, la operación del sistema se verá afectada y podrían ocurrir fallas aún más graves. Por ejemplo, una válvula inversora de cuatro vías que tenga una fuga interna podría permitir que la descarga de gas caliente del compresor regrese inmediatamente al puerto de succión del compresor, provocando la quema del mismo. Un técnico con poca experiencia podría acudir a reparar esta unidad, y determinar que el compresor se ha quemado, y lo reemplazará sin determinar en primer lugar, qué es lo que provocó la falla del compresor. Luego de reemplazar y poner en marcha la unidad, el técnico se mostrará sorprendido al comprobar que el compresor nuevo también está quemado! El ser capaz de responder la pregunta: ¿Por qué el compresor se deterioró? le ayudará al técnico a ubicar la causa del problema, lo que es mucho más importante que simplemente identificar el efecto, o el resultado final, del problema.
Un escenario mucho más obvio que el anterior, podría ser el siguiente. El dueño de casa llama al servicio técnico debido a que su acondicionador de aire central no funciona. El servicio técnico acude al lugar y se da cuenta que los fusibles de la línea de voltaje de la unidad condensadora están quemados. El técnico reemplaza los fusibles, y esto se queman de nuevo. Una vez más, el técnico reemplaza el fusible (sí, adivinó"¦) y estos se queman de nuevo. Este técnico está intentando solucionar el efecto, los fusibles quemados, sin intentar encontrar la causa que origina el problema. Un apropiado diagnóstico implica el identificar no solamente el efecto sino la causa que lo origina también. De manera que, para saber qué distingue a un técnico mediocre de otro idóneo, ahora se puede dibujar un panorama más completo. Un técnico idóneo con una habilidad excelente en el diagnóstico de problemas debe ser capaz de:"¢
Identificar la causa del problema.
Identificar los efectos del problema.
Identificar las causas y los efectos con rapidez y exactitud.
Tratar el cliente con cortesía, y con aspecto profesional.
Conducirse correctamente en todas las prácticas de servicio, siempre manteniendo una línea de trabajo prolija en la casa del cliente. Esto incluye las huellas de las manos en la pared, el polvo generado por el trabajo, marcas en el suelo, etc.
Dos aspectos fundamentales distinguen a un técnico mediocre de otro idóneo. Estos dos factores son la velocidad y la exactitud con la que el técnico es capaz de realizar sus trabajos.
En este tratado sobre diagnóstico de fallas en bombas de calor (que constará de varias entregas) examinaremos los distintos componentes y le daremos al lector un panorama de cómo estos dispositivos deberían operar y qué observar cuando se intente diagnosticar un sistema que no funciona correctamente. Antes de comenzar a introducirnos en los componentes de las bombas de calor, recrearemos un escenario hipotético para analizar.
Consideremos el condensador de la siguiente figura. Este condensador tiene una válvula manual conectada entre la entrada y la salida del condensador. Esta válvula está instalada con la intención de permanecer en posición cerrada todo el tiempo, evitando que el refrigerante circula a través de ella. Podemos observar que la temperatura del refrigerante que abandona el condensador es la misma que la temperatura del refrigerante en la línea que circula hacia el dispositivo de expansión, es decir, 100º F. La válvula conectada a través del condensador está por lo tanto en posición cerrada.
EN CONSTRUCCIÓN
Ahora vamos a considerar la siguiente situación. En la imagen inferior, la temperatura del refrigerante que sale del condensador ha aumentado a 120º F. ¿Por qué la temperatura del refrigerante aumentó de repente? Puede concluirse que el gas caliente proveniente del compresor está ingresando a través de la válvula manual que supuestamente permanece cerrada y se está mezclando con el refrigerante que sale del compresor. Esta mezcla de refrigerantes provocará una reducción en la eficiencia del sistema, ya que la temperatura del refrigerante que ingresa al dispositivo de expansión será más alta que la deseada.
EN CONSTRUCCIÓN
En este ejemplo, logramos apreciar que es posible diagnosticar y evaluar ciertos componentes de una bomba de calor sin tener que quitar o desinstalar físicamente ninguno de ellos. Este artículo y los que más adelante se publiquen, tienen la intención de enfocarse en este tipo de evaluación. Conociendo la diferencia entre qué es lo que debería suceder y qué es lo que sucede, el técnico puede efectivamente realizar su trabajo, creando un valor agregado para su clientela.
Próximamente el Capítulo 2 de este artículo.
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La cantidad de sobrecalentamiento del compresor que es necesaria para cierta aplicación puede variar. En algunas máquinas comerciales fabricadoras de hielo se necesita un sobrecalentamiento del evaporador de 3 a 5 grados para que la unidad produzca correctamente. Sin embargo, los acumuladores de la línea de succión son frecuentemente empleados por estos sistemas para agregar protección. Esto ayudará a asegurar de que todo el refrigerante que ingrese al compresor esté libre de líquido. Esto también ayuda a mantener el evaporador funcionando correctamente.
Leer más: Cantidad de sobrecalentamiento y sobrecalentamiento total
Introducción
Originalmente, cuando se desarrolló el concepto de sistema de refrigeración moderno a mediados del siglo 19, un pequeño número de fluidos fueron usados como refrigerantes. Estos incluían amoníaco (NH3, R717), dióxido de carbono (CO2, R744), dióxido de sulfuro, ente otros. Sin embargo, debido a la combinación de toxicidad, inflamabilidad y a algunos detalles con las presiones, estos refrigerantes fueron reemplazados por un nuevo grupo de químicos fluorados que exhibían poca reactividad, baja toxicidad y no inflamables. Sin embargo, durante la década de los años 80, se descubrió que estos refrigerantes contribuyen al deterioro de la capa ozono, tras lo cual se desarrolló el Protocolo de Montreal en el año 1987.
Leer más: Selección de gases refrigerantes para la refrigeración y el aire acondicionado
Introducción
La válvula de expansión termostática es uno de los dispositivos más importantes de un sistema frigorífico. El conocer las principales causas que provocan su mal funcionamiento ayudará al técnico a resolver problemas con la rapidez necesaria. En este artículo técnico, analizaremos los distintos problemas que suelen presentarse y la metodología a seguir para resolver los mismos.
Para determinar si el funcionamiento de la válvula de expansión termostática es la correcta, es necesario hacer la medición del recalentamiento de la misma. Hay que recordar que los pasos fundamentales en el análisis sistemático son los siguientes:
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